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《热镀锌(批量)生产工艺实践问答1200例》
随着国民经济的发展，对于一些重要钢铁制件采用热键锌的要求日益增多，实践证明，热镀锌要比电镀锌优越得多，所以热镀锌得到了迅速而广泛的应用。虽然热镀锌工艺已经有了很久的历史，但真正得到广泛应用和发展还是近几十年的事。除了以前我们熟知的主要应用于汽车、日常民用的镀梓钢板、钢管及钢丝等连续热镀锌产品外，现在已经广泛应用于如输电铁塔、电力金具、高速公路护栏、市政设施、环保设备、海洋工程、船舶工程、桥梁工程、建筑钢结构等领域许多钢铁制件的批量热镀锌，热镀锌技术的应用前景广阔。
目前，从事热镀锌的厂家已遍及全国，每年有几十万吨的钢铁零部件要进行热镀锌，这些零部件涉及钢铁工件、玛钢工件等材质，其中可锻铸铁及灰铁材料件占热镀锌总量，已由以前的比重大大降低，随之而来的是钢铁工件的批量热镀锌所占的比例呈现強势增长。热镀锌技术正在进入功能性、低能耗、低污染、高质量和机械化时代。热镀锌新技术的推广周期在大幅度缩短，陈旧技术的淘汰步伐趋快。
相对于连续热键锌而言，我国批量热镀锌技术与世界水平相比，还比较落后，并且这一环节在国民经济中并未得到应有的重视和推广，热镀锌在工艺上还存在着一些这样或者那样的问题。
热镀锌行业内，目前专业书籍很多，大多重点讲述的是镀锌钢板、钢管及钢丝等连续热渡锌技术，作为批量热镀锌技术部分，这方面的资料实在太少，且理论空泛，内容重复，实用性差。现在所能收集到的相关资料、书籍，真正适合批量热镀锌行业的极少，原天津大学、鞍山铁塔厂编写及潘晓苗版《热镀锌》等资料、书籍，现在已经很难找到。而真正完整、系统阐述热镀锌生产线实际运行操作的专业资料，业内几乎没有。
笔者作为一名热镀锌从业者，由于没有相关的实用指导资料，深深体会到入门的艰难。向一线工人师傅学习，由于文化水平所限，很有经验的老师傅，干起来得吧应手，道理往往却说不出来;虚心向具有丰富从业经 验的老技术人员请教，也往往会遇到冷遇推脱或技术屏蔽。这一点，业内朋友们与笔者的交流中，也深有同感。
受朋友们的鼓励和要求，笔者将自己在从业过程中所积累的实践经验和技术资料，进行了分类整理，用以自身学习提高和本企业生产指导的同时，也和朋友们交流分享。技术是发展的，闭门造车很难有显著的提高，共同交流学习，才能把握技术发展的脉搏，提高自身的技术水平;业内管理者、技术人员、生产职工，对技术的掌握水平上可能参差不齐，都有其独特性、创新性，每个人都是自己的英雄。抛砖引玉，能为朋友们，提供一本既能系统了解镀锌技术基本原理及实际操作，又能了解批量热镀锌技术问题的基础参考资料，彼此取长补短、互通有无，正是本套资料予以公布、交流的目的所在。
与笔者编写的《批量热镀锌工艺生产实践(1-8卷)》不同，本套资料 就批量热镀锌工艺划分为“热镀锌工件工艺特性要求篇”、“热镀锌工件镀前处理篇”、“热镀锌工件助镀烘干吊具应用篇”、“热浸镀锌工艺篇”、“热镀锌锅炉体结构及运行篇”、“热镀锌产品质检储运篇”、“热镀锌生产环境保护篇”共七个部分，以独立问题的方式(共计1221例)，从生产实际的角度，以笔者的有限水平，对批量热镀锌各工序环节进行了回答、解释或提出自己的参考意见。
笔者从事热镀锌吋间不是很长，总结编辑整理的这些资料尚存在不足、偏颇和错误，在业内众多前辈、技术权威面前，可算班门弄斧了;因热镀锌每家企业工艺存有差別，不尽相同，本资料所述内容在交流中还需朋友们结合自身的企业情况作出判断。本人深切期望，在交流过程中，承蒙朋友们多多批评指正，在此先道一声：谢谢!
本套资料在编写、整理过程中，得到了笔者所在集团、企业领导和技术部全体同事，以及客户、业内朋友们的大力协助和支持，在此一并致以衷处的谢意!
编 者：刘进东
联系方式：QQ：346503918
目录
热镀锋工件工艺特性要求篇
1.热镀锌钢结构件结构设计的基本条件
2.热镀锌结构件选用材料构成的组合原则
3.热镀锌件排气孔的设计要求
4.热镀锌钢管梁柱、灯杆和电力杆类工件工艺孔设置
5.热镀锌工件角落部位工艺孔设置原则
6.热镀锌罐体或容器的设计要求
7.热镀锌间隙配合件的设计
8.热镀锌件进排液孔道的设计要求
9.热镀锌件栏杆设计要求
10. 热镀锌矩形管构架工艺设计
11. 热镀锌螺纹件的设计
12. 热镀锌密闭结构件工艺孔设置
13. 热镀锌箱形部件的设计
14. 热镀锌锥形标志杆的设计
15. 热镀锌件的空间外形尺寸设计要求
16. 热镀锌件防止变形的要求
17. 大型板式冲压焊接结构电缆桥架类工艺评价
18. 大型板式焊接托盘结构檢架类工艺评价
19. 小型板式冲压线路金具箍卡类工艺评价
20.大中型管材结构杵类热镀锌工件举例
21.建筑材料类热镀锌工件举例
22.铁塔及线路金具类热镀锌工件举例
23.小型结构类热镀锌工件举例
24.小型热镀锌工件举例
25.易导致热镀锌变形的工件类别举例
26.有打调热镀锌加工情况的大型钢结构工件类别举例
27.直径7.6cm(3in)以上钢管的组合热镀锌构架
28.镀件的成型条件和形状对镀锌层的粘附性影响
29.大型工件容易产生锌层爆皮
30.热浸镀锌钢材常见的缺陷及修补
31.镀锌工件及镀锌锅基体中的合碳量对热镀锌的影响
32.工件含碳量高易生黑斑
33.热镀锌工件坯料选择的要求
34.严格做好坯料的准备工作是极为重要的
35.做坯料投料工作的应注意的问题
36.平炉钢材质比转炉钢材质更容易镀锌
37.热镀锌工件材料的替代及结算
38.热镀锌的铸件设计原则^爿
39.对玛钢性质的一般认知
40.铸件的表面状态对热镀锌质量的影响
41.玛钢件及小五金件需釆用高温浸镀的原因
42.玛钢件的锌耗参数和几个特别注意的关键向题
43.玛钢件及小五金件高温浸镀弊病解钱方法探讨
44.玛钢件及小五金件高温热浸镀的弊病
45.玛钢件热镀锌锌层不均匀的处理卞
46.喷丸(砂)设备的类别
47.喷丸(砂)处理系统原理
48.压力式喷丸机
49.吸入式喷丸(砂)设备
50.喷砂直射型喷枪
51.喷砂引射型喷枪
52.喷砂用压缩空气及其过滤装置
53.喷砂处理在热镀锌行业的应用
54.喷砂处理后的铁丸回收装置
55.喷砂处理时采甩的通风除尘装置
56.喷丸(砂)处理用磨料
57.影响喷丸(砂)处理效果的主要因素
58.喷丸(砂)处理的质量控制
● 热镀锌工件镀前处理篇
59.镀前处理的工艺步骤
60.热镀锌工件的镀前处理工作内容
61.热镀锌工件的镀前处理特性要求
62.待镀工件的前处理要求
63.热镀锌工件的分类原则
64.热镀锌常用酸洗方法
65.酸液(盐、硫)特性
66.工件镀前处理的吊挂工艺孔
67.小型热镀锌件的捆扎
68.工件镀前的喷丸(砂)处理目的及方法
69.钢制件喷砂处理的应用
70.工件喷砂处理利于热镀层质量的提高
71.工件在盐酸中酸洗的优缺点怎样
72.酸洗吊具的结构强度
73.尼龙吊装带的应用
74.钢铁表面的主要油污来源
75.钢管坯料上面的油脂、漆斑及其它脏物等的来源
76.工件露天存放生成的铁锈比热轧生成的氧化铁皮酸洗困难
77.工件要进行酸洗的目的
78.酸洗后气焊工件焊缝上的坑点比电焊工件多
79.酸洗焊接钢管类工件比无缝及钢板类工件的速度要快
80.热镀锌酸洗除锈原理
81.热镀锌生产的除锈质示准
82.工件酸洗过程主要靠娜几种作用来达到除锈的目的
83.酸洗工件应用多槽法比单槽法要好的多
84.酸洗时摆动工件酸洗效果更好
85.酸洗工艺及质暈要求
85.笼式酸洗具的特殊用途
87.酸洗工序作法及其优缺点评析
88.热镀锌需要合理选择除锈等级不可盲目求高
89.盐酸浓度的选择
90.酸洗用盐酸溶液的成份及密度值
91.工业用盐酸浓度的密度测量法
92.盐酸的质量分数与酸洗时间的关系
93.盐酸及其PH值的生产动态监测内容
94.盐酸浓度的测定方法参考例子
95.盐酸浓度与密度几个常用参数对比
96.酸洗过的酸液在停放几天后其密度会变大
97.盐酸有时可以直接应用而硫酸一定要稀释后方可应用
98.有些操作中工件在酸洗前先在热水中浸一段时间效果将会更好
99.热镀锌酸洗液常用缓蚀剂简介
100. 温度与缓蚀剂效率的关系
101. 缓蚀剂与“过酸洗”的防护
102. 酸洗溶液中要放发泡剂的目的
103. 盐酸消耗的经验值
104. 盐酸缓蚀剂(抑制剂)的应用及方法
105. 盐酸酸雾抑制剂应用及效益
106. 酸洗时间的长短控制
107. 酸洗液的温度与酸洗时间的关系
108. 酸液内铁含量的简单测量
109. 酸液加热提温的简易方法
110. 新盐酸加入旧盐酸溶液能否提高機洗效果
111. 在酸洗液中铁盐对生产的利弊及其规定范围值
112. 酸液内铁盐含量控制值
113. 最佳酸洗效果
114. 工件的脱脂“碱+酸”混合处理区的注意事项
115. 复合盐酸酸洗液工艺
116. “火焰法”除旧漆
117. 火焰除油后的工件酸洗速度提高
118. 用火焰除油脂漆斑等需要注意的问题
119. 火焰清理后的待镀工件检验内容
120. “机械法”除旧漆
121. “机械法”脱脂工艺
122. “碱液法”除旧漆
123. 钢铁脱脂的基本方法
124. 化学脱脂及方法简介
125. 工件热镀锌生产中基本都釆用化学脱脂方法中的碱溶液法.
126. 工件脱脂的目的及方式
127. “冷碱溶液法”脱脂工艺
128. “热碱溶液法”脱脂工艺及参数
129. 碱性去油不加热脱脂
130. 碱性去油加热式脱脂方法
131. 脱脂工序对热镀锌后续工序质量的影响
132. 大多数热镀锌生产线没有脱脂设备或备而不用
133. 极少量的轻微油污可以不脱脂直接酸洗
134. 如何判定碱液脱脂与火焰除脂更适合当前的工件
135. ”脱漆剂”除旧漆简介
136. 热镀锌氢氟酸酸洗方法替代喷砂
137.不同的酸基溶液脱脂剂选择方案
138. 工件应按锈蚀程度不同分开酸洗
139. 酸性脱脂剂代替强碱溶液去油脂
140. 酸性脱脂剂主要配方及工艺条件参考
141. 酸性脱脂剂的操作方法简介
142. 脱脂前对工件进行清洗的目的
143. 脱脂后对工件进行清洗的目的
144.残留酸液的清理
145. 工件镀前处理时焊缝区要修补漏洞清理药皮
146. 大型工件较大面积油污在无脱脂设备情况下的清除
147. 热镀锌酸洗操作注意事项
148. 工件酸洗操作方式及防护实例
149.旧热镀锌件翻新过程中的酸洗漂洗
150. 翻新旧热镀锌件需要单独处理
151. 酸洗丢件对工艺的影响
152.酸洗工件遗失对酸洗槽使用的影响
153.酸洗工序工件遗失对用户的影响
154.酸洗丢件对酸液的影响
155. 酸洗工件遗失对热镀锌工序的影响
156. 酸液变化对热镀锌的影响
157. 酸洗工件的质检
158. 酸洗过的工件检验内容
159. 酸洗缺陷主要有哪些
160. 酸洗、清洗工序中会导致热镀工件小黑点及漏镀的缺陷
161. 工件在酸洗后发现有裂纹、脱皮怎样处理
162. 工件在酸洗后留有污泥等非金属污物时的处理
163. “过酸洗”及其产生的原因
164. 焊接钢管“过酸洗”时其表面有一条明显的腐蚀坑点群
165. 成批酸洗钢管、角钢类工件时一定要起吊扰动冲刷几次
166. “过酸洗”的工件怎样修复
167. ”欠酸洗”产生的原因
168. “欠酸洗”的工件怎样修复
169. 氢气泡太多的工件怎样修复
170. “夹线件”产生的原因
171. 夹线钢管角钢类等长件怎样修复
171.脱脂方式与“过清洗”、漏镀、粗糙面的关系
173. 因酸洗操作造成的工件弯曲及生产危害
174. 影响工件酸洗的主要内、外因素
175. 酸洗、助镀蒸汽加热时操作人员的责任范围
176. 酸洗时间和酸槽寿命
177. 根据酸液颜色变化判定酸效的变化
178. 酸洗溶液要定期进行化验的重要性
179.酸效及酸液成份变化对酸洗效果的影响
180. 铁盐浓度与盐酸失效
181. 两种铁离子滴定方法参考
182.酸洗槽底大量氧化铁沉积的成因
183.酸洗泥渣的成份
184.酸效下降的补救方式
185. 酸液效力下降后的废酸处理
186. 热镀锌返工件的酸洗漂洗
187. 酸池的补水方式
188. 酸洗槽和溶剂槽的加热
189.酸池的蒸汽加热
190. 酸液中氯化亚铁的测定
191. 工业盐酸密度质量分数与摩尔浓度对应关系对照表
192. 酸液效力下降判定差异探讨
193. 酸洗溶液的加热方法及优缺点
194.蒸汽加热酸液的冷凝水疏散装置
195.酸液的倒池泵设置
196.酸洗溶液一般以蒸汽直接加热的多及其利弊
197.酸洗的温度对酸洗的速度影响
198.焊接构件焊缝成份及焊接区域的清理状况对镀层质量的影响
199.硫酸盐与氯化盐哪一种更容易被去除
200.业内釆用盐酸酸洗法多还是硫酸酸洗法多
201.批量热镀锌为什么不采用硫酸
202.工件用硫酸酸洗、盐酸酸洗的经济性
203.硫酸酸洗方法参考
204.硫酸缓蚀剂(抑制剂)的应用及方法参考
205.盐酸、硫酸的应用缺陷“过酸洗”和“氢脆”
206.硫酸质量浓度、密度与铁含量的测定参考
207.硫酸酸洗与盐酸酸洗时的机械剥离作用不一样
208.“酸脆”释义及产生原因
209“氢脆”释义及产生的原因
210. 工件基体材料中的吸“氢”元素
211. 酸洗工件容易产生“氢”气泡的条件及防控办法
212. 酸洗时氢气对工件的影响
213. 酸洗缓蚀剂释义及类型
214. 酸洗缓蚀剂应具备的功能特性
215. 缓蚀剂的机理参考
216. 酸洗缓蚀剂的作用
217. 目前常用的缓蚀剂牌号
218. 应用缓蚀剂的利与弊
219. 缓蚀剂对酸洗速度的影响
220.实际生产中工喜欢使用缓蚀剂的原因
221.缓蚀剂加入量的确定
222.酸洗槽的功能性及设置原则
223.酸洗区应具备必要的酸雾收集处理措施
224.碱洗槽的结构及材料选用
225.酸洗槽的结构及材料选用
226.镀前处理槽的防护
227.PP板的耐热温度范围
228.酸(碱)洗槽的防护措施
229.酸(碱)洗槽的几种结构方式
230.酸(碱)洗槽的规格
231.酸(碱)洗槽非金属材料强度系数
232.酸洗后工件的及时清洗
233.冲洗的工艺制度
234.清洗的工艺制度
235.漂洗(冲洗)的目的及方法
236.清洗的目的
237.水浸、清洗后还要冲洗的目的
238.清洗的操作注意
239.冲洗的操作注意
240.工件残留油渍铁盐的处理
241.酸洗后较多的工件仍留有油渍时的处理
242.漂冼、干燥时的注意事项
243.酸洗后工件必须立即进行清洗的原因
244.酸洗工交接班时的规定
245.清水漂洗的重要性
246.清洗、冲洗工的岗位责任范围
247.清洗、冲洗工交接班的规定
248.清洗、冲洗用水的含酸量及含铁量允许范围
249.清洗不干净产生的生产弊端
250.酸〈碱〕洗后清水槽保持水流活性的重要性
251.清洗后的工件如暂时不连续生产时最好储存在水中
252.过量酸带入助镀溶剂的影响及对热镀锌的影响
253.过量铁离子带入助镀溶剂的影响对热镀锌的影响
254.使用盐酸时需赛後薏的问题
255.漂洗槽结构及材料
256.漂洗水PH调整后的铁离子变化是锌灰的源头
257.酸洗槽、溶剂槽和清洗槽的基体处理
258.镀前处理工艺槽常用耐腐蚀材料和涂料
259.镀前处理工艺槽防腐蚀层的构造及选材
260.脱脂(碱洗)槽的结构及选材
261.盐酸在线密度计选用及功能介绍
262.酸洗工安全操作规程参考
263.浓酸浓碱的近似浓度值
264.酸洗、助镀工序对设备类的侵蚀示例
265.酸洗工的岗位责任范围
266.酸洗准备工作的范围
267.酸洗前各工序的自检内容
● 热镀锌工件助镀烘干吊具应用篇
268.热镀锌吊具的设计原则
269.吊具结构对生产效率的影响
270.吊具结构对热镀锌质量的影响
271.扁钢类吊具实例参考
272.吊具对锌液的不利影响
273.吊具结构刚度对生产安全的影响
274.几种角钢类吊具实例参考
275.几种柔性吊具实例
276.几种吊梁结构实例参考
277.几种矩形断面结构工件吊具实例参考
278.几种小规格大批量工件吊具实例参考
279.吊具的设计、结构、存放
280.吊具的制作要求
281.酸洗后工件的二次整理及吊挂
282.助镀与酸洗环节工件吊挂的区别
283.吊具的防护及专用涂料释介
284.漂洗、干燥工序需要注意的问题
285.国内外有哪些主要的烘干方法
286.热镀锌工件的烘干方式
287.热镀锌烘干统镇构原理
288.烘干坑热源的选择及简易结构
289.烘干预热坑的结构及加热方式
290.烘干预热坑的设置原则
291.锌锅两侧简易烘干平台形式
292.几种烘干结构参考
293.迷宫烟道“地炕”烘干池运行评价
294.换热器式烘干方式
295.锌锅上方直接吊挂烘烤工件的危害
296.用烟道废气来直接吹干工件以哪些燃料产生的废气比较好
297.换热器的结构形式
298.烘干(预热)温度范围及禁忌
299.换热器高温下的过热变形情况实例参考
300.换热器高温下的可靠性
301.空气换热器的热空气吹干工件的方法最好
302.烘干工艺中的控制参数
303.气候变化对烘干的影响
304.烘干工的岗位责任范围是什么
305.烘干工序应注意些什么
306.烘干工序间自检哪些方面
307.烘干件易生锈的原因
308.烘干温度确定的依据
309.严格控制工件烘干温度上限
310.烘干温度不宜过高的原因
311. 工件烘不干会产生哪些质量缺陷
312. 工件烘得过于于燥后会产生哪些质量缺陷
313. 工件烘干时间过长对热镀锌质量的影响
314. 已烘干工件在热浸锌前又会变潮的防控措施
315. 用间接辐射烘干方法时会使工件温度两端高中间低
316. 工件入锌锅前烘干温度控锢范围及原因
317. 烘干过程中引起工件小黑点及漏镀的因素
318. 烘干效果对热镀锌工序的影响
319. 助镀溶剂工序法释义及使用助镀溶剂的目的
320.助镀溶剂如何挥最好的作用
321.釆用“铵锌比”而不是“锌铵比”助镀溶剂配比的原因
322.浸入溶剂后工件表面上以留有多少氯化锌成份为正常
323.生产中助镀溶剂的监测及频率
324.提高助镀溶剂温度有助于烘干
325.什么叫“干熔剂法(即“干法”)
326. “干法”溶剂的主要成份
327.“干法”浸助镀溶剂操作方法
328.热镀锌中“湿法”和“干法”的应用情况
329.助镀溶剂必须具备的性能
330.助镀溶剂的功用
331.助镀溶剂温度控制范围
332.助镀溶剂浸渍时间的控制
333.“氯化锌十氯化铵”助镀溶剂的自行制备方法参考
334.“氯化锌+氯化铵”混合助镀溶剂(水溶液)的特点
335.单纯用氯化锌水溶液作助镀溶剂的利弊
336.“氯化锌+氯化铵”混合助镀溶剂中含铁量的控制范围
337.盐酸作助镀溶剂时含铁量应控制的范围
338.镀溶剂过于呈酸性时的处理方法
339.溶剂老化的定义及产生的原因
340.助镀溶剂越用越淡的原因
341.助镀溶剂成份单一或平衡缺失的后果
342.溶剂循环再生含铁量浓度控制
343.助镀溶剂的再生利用
344.浸入助镀溶剂前是干好还是湿好
345.助镀溶剂温度控制与减少爆锌、锌灰的关系
346.助镀溶剂的加热
347.助镀溶剂温度与热镀锌的关系
348.助镀溶剂加热使用的目的及加热温度
349.经助镀溶剂处理后的工件要进行烘干的目的
350.管类热镀有时会向两端的孔内撒入氯化铵粉末
351.鉴别工件烘干后助镀溶剂处理质量的方法
352.助镀溶剂中哪些因素会引起小黑点及漏镀
353.助镀溶剂加热忌工件热镀质量反而下降的原因
354.生产过程中怎样控制助镀溶剂质量
355.助镀溶剂最好不要放在钢质助镀溶剂槽内的原因
356.助镀槽的设置及上口标高要求
357.助镀工序内的自检内容
358.助镀槽的一般结构和材料
359.氯化铵物理化学性质简介
360.助镀溶剂中氯化铵测定方法参考
361.氯化锌物理化学性质
362.氯化锌主要用途
363.氯化锌的毒性
364.氯化锌质量标准
365.助镀溶剂中氯化锌测定方法参考
366.助镀溶剂中氯化锌的作用
367.助镀溶剂氯化锌升高的原因及防控
368.国内中小企业助镀溶剂常用配比模式
369.助镀溶剂配比中的“铵锌比”常用值
370.助镀溶剂平衡易被破坏的因素
371.助镀溶剂润湿剂的应用及方法
372.助镀溶剂的作用机理
373.助镀溶剂的作用简述及习惯配比参考
374.助镀溶剂成份在锌液内的反应过程
375.助镀溶剂的防护功用
376.助镀溶剂对热镀锌质量造成的缺陷
377.助镀溶剂在溶液中助熔处理
378.不采用助镀溶剂会加速锌耗
379.对助镀溶剂认识的严重误区
380.“氯化锌十氯化铵”盐膜的活化作用
381. “锌铵比”助镀溶剂的组成及应用参考
382.助镀溶剂配比的“三盐”模式
383.氯化铵与氯化锌的比例应用探讨
381.助镀溶剂成份及工艺参数评价
385.助镀溶剂浓度与适合热镀钢材的种类
386.助镀溶剂成份及工艺参数参考实例二则
387.PH值释义
388.PH值大小与助镀溶剂的属性
389.PH值的控制范围对热镀锌的影响
390.助镀溶剂的PH值对热镀锌的影响
391.PH值调整与漏镀的关系
392.助镀溶剂值的调整方法
393.助镀溶剂PH值监测
394.助镀溶剂比较适宜的PH值范围
395.助镀溶剂添加剂的必要性
396.波美浓度(0Be)与百分比(%)浓度关系
397.助镀溶剂质量浓度
398.助镀溶剂质量浓度对助镀效果的影响
399.Fe+的清理与锌灰、渣的源头控制
400.Fe+对镀件锌层厚度变化的影响
401.Fe+与镀锌表面颗粒的关系
402.Fe+与锌的反应量和锌渣的关系
403.助镀溶剂HCl/Fe的适宜含量
404.助镀溶剂中FeCl2的质量浓度与锌耗量关系
405.助镀溶剂中FeCl2质量浓度检测方法
406.助镀溶剂的除铁方法
407.避免铁离子及盐酸进入助镀溶剂的方法
408.助镀溶剂动态清洁的优点
409.二价铁盐的清理方法
410. 二价铁盐的清理与锌渣的防控
411. 由助镀溶剂颜色变化看其效力变化及杂质含量
412. 正常生产下助镀溶剂的消耗值
413. 热镀锌工件出现“黄汤”的原因
414. 助镀过程是影响热浸过程烟雾产生的主要原因
415. 助镀溶剂成份与烟雾大小关系
416. 通过助镀溶剂控制爆锌的方法
417. 助镀溶剂对铁一锌反应比例的影响
418. 维持低含量铁的助镀禱剂無低锌灰产生的关键
419. 助镀溶剂酸性过强会导致更多锌渣
420.助镀溶剂杂质含暈质量分数对漏镀的影响
421.配制助镀溶剂注意的问题
422.“干法”助镀适合状态
423.助镀溶剂组成及工艺条件参考示例一则
424.助镀溶剂不同浓度对热镀锌的影响
425.助镀溶剂长期不调整对锌渣(灰)的影响
426.助镀溶剂内铁盐浓度与锌渣的增量关系
427.助镀溶剂厚度与锌灰的关系
428.助镀溶剂直接滴落到锌液的变化
429.助镀溶剂的生产控制内容
430.助镀工序重点注意的几个问题
431.助镀溶剂工序严格注意执行规程的重要性
432.助镀溶剂清洁系统(加入H2O2)基本原理简介
433.助镀溶剂的精细处理原理简介
434.助镀溶剂除铁技术的应用及效益实例
435.助镀整理区附属功能的配置原则
● 热浸镀锌工艺篇
436.批量热镀锌工艺的特点
437.热镀锌工艺类别
438.热镀锌和冷镀锌的区别
439.热镀锌和冷镀锌在作业的方式上不同
440.热镀锌和热浸锌释义
441.热镀锌概述
442.锌层是如何抗腐蚀的
443.锌的“牺牲性保护原理”
444.热镀锌基本原理
445.热镀锌对钢材是如何保护的
446.热镀锌工艺过程
447.热镀锌层形成过程
448.热镀锌性能特点
449.热镀锌技术最新进展与批量热镀锌工艺的适应性
450.传统生产线工艺的优劣比较
451.传统热镀锌工艺流程時缺陷
452.干法镀锌工艺流程示意图
453.“干法”手工热镀锌的工艺制度怎样的
454.“湿法”镀锌工艺流程示意图
455.“湿法”热镀锌的工艺制度参考
456.钢管生产企业的机械热镀锌的工艺制度参考
457.机械热镀锌操作方法参考
458.“湿法”镀锌和“干法”镀锌两种工艺哪个好
459.欧式生产线工艺的优劣
460.日式生产线工艺的优劣
461.热镀锌工艺文件编制的重要性
462.热镀基本工艺流程实例参考
463.热镀锌最佳工艺路线布置方式
464.小型热镀锌生产线基本工艺流程示例参考
465.热镀锌用工业锌锭的规格与包装
466.热镀锌用工业锌锭化学成份及检验标准
467.南方地区生产线布局评价实例(福州)参考
468.南方地区生产线布局评价实例(广州)
469.北方地区生产线布局评价实例(天津)
470.热镀锌用不同牌号工业锌锭的特性
471.热镀锌用不同牌号工业锌锭的特性差异
472.热镀锌用工业锌锭适用牌号
473.几种国内外热镀锌标准参数
474.热镀锌用锌锭的质量要求
475.锌锭的采购注意事项
476.再生锌用于热镀的操作特性
477.锌物理化学参数
478.热镀锌用锌锭的检验
479.热镀锌用工业锌锭注意事项
480.再生锌的锌含量及杂质
481.单纯化验锌锭(液)中锌元素含量的方法参考
482.外购锌锭及生产中的锌液要进行化验的原因
483.大块的锌块不能用气割办無分割的原因
484.锌的危险特性
485.锌的健康危害
486.锌的毒理学资料及抹境行为
487.“干法”热镀锌锌液中含铝量对热镀锌的影响
488.热镀锌时间对铁锌反应速率的影响
489.热镀锌时各铁锌金属间化合物相层形成过程
490.铁一锌二元平衡相图及铁锌金属间化合物相
491.铁锌金属间化合物相层的形成过程
492.铁一锌合金层的厚度决定于什么条件
493.锌是怎样牢固地镀在钢铁上的
494.镀层生长过程中锌铁层所在位置
495.铁与锌液相互作用发生的步骤
496.钢的化学成份对铁锌反应的影响概述
497.碳C高更易结瘤出渣(灰)
498.钢的化学成份硅(Si)对铁锌反应的影响
499.钢中硅含量对金属间化合物相层厚度的影响
500.硅对铁锌金属间化合物相层生长影响作用
501.硅Si易镀层灰白氢脆爆皮
502.含鞋钢表面状态对热镀锌层表面粗糙度影响
503.高硅Si材料热镀锌工艺方法
504.高温热镀锌解决高Si钢材热镀锌存在的问题
505.含硅钢表面状态对热镀锌层表面金相组织影响
506.含硅钢表面状态对热镀锌层残余应力影响
507.含硅钢表面状态对热镀锌层表面晶粒位向的影响
508.含硅钢表面状态对热镀锌层亚表面氧化
509.含硅钢表面状态对热镀锌层影响
510. 含硅活性钢的热镀锌反应
511. 含硅钢不能做锌锅材质的原因
512. 钢的化学成份磷(P)对铁锌反应的影响
513. 钢的化学成份锰(Mn)和硫(S)对铁锌反应的影响
514. 钢化学成份之合金元素对铁锌反应的影响
515. 钢的化学成份产生的气体对铁锌反应的影响
516. 工件及镀锌锅基体中的含铬量对热镀锌的影响
517. 工件及镀锌锅基体中的含磷量对热镀锌的影响
518. 工件及镀锌锅基体中的含硫量对热镀锌的影响
519. 工件及镀锌锅基体中的含铝量对热镀锌的影响
520.工件及镀锌锅基体中的含锰量对热镀锌的影响
521.工件及镀锌锅基体中的含钛量对热镀锌的影响
522.工件及镀锌锅基体中的含锌量对热镀锌的影响
523.工件及镀锌锅基体中的含氧量对热镀镀锌的影响
524.可以获得优良镀层的钢铁材料的主要化学成份
525.热镀锌过程对镀件钢材力学性能的影响
526.热镀锌对工件的影响除机械性能外几个方面
527.Zn—Ni合金及镍粉在热镀锌中的使用特性
528.热镀锌加镍对镀层性能的影响
529.热镀锌加镍对镀层组织的影响
530.热镀锌加镍对锌渣及锌灰的影响
531.锌液中镍元素须达到的含量及分布
532.锌液中比较适宜的含镍量
533.热镀锌镍的消耗问题
534.热镀锌锌液中镍的加入方式
535.钢的化学成份碳对铁锌反应的影响
536.不同温度下浸锌时间和提升速度、锌层厚度之间的关系
537.在锌液中加铝以抑制铁一锌合金层生长的新理论参考简介
538.锌液化学成份Al对铁锌反应的影响
539.铝Al对镀层的结构和性能有重要影响
540.加铝量较高的锌液可造成大面积镀层厚度不达标
541.热镀锌加铝的作用
542.含铝锌液与不含铝锌液对铁的侵蚀的差别
543.加铝形式以合金和铝锭加入锌液的优劣
544.锌—铝合金的一般配比
545.生产中一般限制加铝Al的原因
546.热镀锌加铝对镀层光亮性的影响
547.连续热镀锌重复加铝方法原理参考
548.相同表面状态沸腾钢与镇静钢工件加铝热镀表面粗糙度不同
549.含铝锌液热镀工件容易出现漏镀花斑及锌粒成因及处理方法
550.加铝工艺中锌一铝合金质量的好坏对镀锌层的影响
551.连续热镀锌采用加铝工艺时控制加铝量参考方法
552.铝Al可使镀层变亮但是超量后并不省锌
553.热镀锌加铝对锌渣及锌灰的影响
554.热镀锌加铝对助镀溶剂的影响
555.热镀锌锌液中铝Al的添加禁忌
556.热镀锌锌液中铝的添加方式及禁忌
557.铝Al加速铁—锌的反应对锌锅不利
558.锌液中铝含量的优劣特性控制
559.热镀锌液中人为杂质(伪添加剂)危害
560.锌液中严禁添加铝型材等其他含铝材料
561.加铝热浸的工艺温度不得太高
562.锌液中铝的测定
563.锌液的“安全”含铝量
564.锌液中含铝量超标时的处理
565.热镀锌铅质材料的添加应用及危害
566.锌锭的化学成份(摘自ASTMB6《锌锭》)
567.热镀锌最佳锌液中添加元素构成含量参考
568.锌液化学成份Bi对铁锌反应的影响
569.锌液化学成份Cd对铁锌反应的影响
570.锌液化学成份Cu对铁锌反应的影响
571.铜Cu利于镀层耐蚀性
572.锌液化学成份Fe对铁一锌反应的影响
573.锌液对铁的侵蚀分类
574.锌液化学成份Mg对铁锌反应的影响
575.镁Mg对热镀锌耐蚀性有利但发黑易爆皮
576.锌液化学成份Mn对铁锌反应的影响
577.锌液化学成份Ni对铁锌反应的影响
578.锌液化学成份Pb对铁锌反应的影响
579.锌液化学成份锑和锡对铁锌反应的影响
580.锌液化学成份锗对铁锌反应的影响
581.锑Sb和铋Bi对热镀锌外观质量有利
582.增加锌花美亮的特殊金属锑(Sb)
583.增加锌花美亮的特殊金属锡(Sn)
584.锡Sn可加大锌花却能降低耐腐蚀性能
585.镉Cd加厚锌层但有一定的美观性
586.锰Mn、硫S、磷P、铌Nb、钛Ti对镀层无明显影响
587.铅Pb降低锌熔点获得大锌花
588.稀土能改善锌液对钢材的浸润性
589.锌液中的铟元素对热镀锌的影响
590.锌液化学成份中其他类金属对铁锌反应的影响
591.热镀锌锌液中铅Pb的添加禁忌与职业防护
592.在钢质镀锌锅内加铅垫层的目的
593.锌锅安装启用伊始锌锭的熔融周期
594.锌锅间隔重启凝固锌的熔融周期
595.小锌锅安装首次启用状态锌锭的码放实例参考
596.热镀锌锌锅内锌锭的正确堆装
597.锌锅熔融锌液量对热镀锌的影响
598.锌锅中生产在线添加锌锭注意事项
599.锌液的表面张力
600.热浸工件前的锌液清理
601.热镀锌锌液净化处理参考方法
602.镀锌锌液净化剂操作注意
603.镀锌净化剂清理锌液杂质
604.液净化剂具备的基本功能
605.液添加剂的应用状态和时机
606.镀高温抛物线区作业要求
607.镀线性腐蚀区作业要求
608.规固定测温方式温度评价
609.锌温控区间的确定及原由
610. 锌液温度的常态控制上限
611. 热镀锌锌液温度
612. 杜绝在490〜530℃温度范围内进行热镀锌生产的原因
613. 热镀锌锌液温度要求示例
614. 热镀工件的最低锌温控制
615. 锌液温度的控制范围
616. 生产调试温控操作炉体燃烧室的波动值
617. 生产调试温控操作锌锅炉体紧急处理
618. 生产调试温控操作锌液酌波动值
619. 锌液容量对温控的影响
620.温度控制错误造成温垂不均
621.温度控制记录测点的设置与精确控制
622.镀锌间歇期#保温措施
623.锌液固定点温度测控设计参数
624.锌液固定点減德元件组合
625.热镀锌间歇期
626.锌锅非热镀作业时间的保温措施
627.炉体燃烧室温度测控平衡要求
628.锌锅炉体的温度控制要求
629.钢质镀锌锅急火升温的害处
630.纯铁(纯铁镀锌锅内壁)在锌液中会产生的现象
631.钢质镀锌锅运行中最好不要直接添加锌锭
632.添入锌锅的锌锭一定要注意清洁和预热
633.固体锌和液体锌直接添加入镀锌锅方式的优劣
634.锌锭直接从镀锌锅加热区加入为好
635.舀锌液、挖锌渣时，要在镀锌锅口上焊支撑条的必要性
636.交班时有意把锌液温度提高超过工艺温度的目的和管理危害
637.锌初始熔点的密度值
638.锌液温度对镀锌层的影响
639.在最高溶解速度下进行热镀锌的利弊
640.温度控制水平是影响铁锅寿命的主要原因
641.热镀锌锌液动态测量的要求
642.热镀大型结构件的适宜温度
643.锌液温控稳定均衡利于减少锌渣的生成
644.陶瓷珠锌液保温方法参考
645.管类件“后进入”镀锌锅处锌液温度比“先进入”处稍高
646.热镀锌炉温度的测量
647.热镀锌炉温度的控制要求
648.热镀锌热电偶的灵敏度探讨
649.热镀锌热电偶的选择
650.新型热镀锌专用热电偶简介
651.锌锅用热电偶的损耗
652.耐锌液腐蚀热电偶的选用
653.热镀锌操作工序内容简介
654.锌锅周边加装锅沿的好处
655.镀层厚度与镀件厚度密切相关
656.热镀锌层中锌的附着量
657.热镀锌节锌措施
658.节锌与保持镀锌温度稳定减少生产波动
659.节锌与低温镀锌工艺的应用注意
660.节锌与采用非金属或陶瓷锌锅局限性
661.节锌与采用锌锅保护层的必要性
662.节锌与釆用自动温控方式保持温度稳定
663.节锌与含锌的锌泥量
664.节锌与加大工件出锅提升角
665.节锌与降低无效锌耗其他因素
666.节锌与添加铝的应用
667.节锌与添加镍工艺
668.节锌与锌液添加剂选用
669.热镀锌节能措施
670.锌耗的去向
671.热镀锌吨工件理论耗锌值参考
672.热镀锌吨工件实际生产中通常的耗锌值参考
673.吨工件的锌渣量参数
674.热镀锌吨锌的锌渣量参数
675.热镀锌锌耗高的主因
676.热镀工件热浸方案的制定
677.热镀特殊工件案热浸方案的制定
678.热镀锌操作人员交接班规定
679.热镀工件的热变形能力分析很重要
680.热镀锌工件提升速度、倾角与锌耗麵类系
681.热浸件入锅烘干检查
682.热镀锌的浸入速度
683.热镀锌浸锌时间
684.浸锌时间长不利于镀锌的原因
685.锌液温度和浸镀时间的控制
686. 二次整理吊挂与热镀锌温控的关系
687.热镀锌中的能量因素
688.热镀浸锌深度的规定
689.热镀锌提升速度控制的重要性
690.热镀锌出锅速度选择
691.热浸工件的最佳速度控制方法
692.热浸件出锅检查
693.热浸过程的温度范围及引出速度选定
694.出锅速度不同镀锌工件上的锌灰有明显区别
695.热浸工件入锅方式的把握
696.工件入锅人工操作方式及防护实例
697.工件入锌锅前自身烘干预热温度对热镀锌的影响
698.管类工件引出锌液后延长流锌时间内外表面的差别
699.管类及长空腔类工件出锅流在镀锌锅内外的锌液量不同
700.流锌时间的长短利弊
701.镀锌工件上溶剂斑点产生的原因
702.锌液中小黑灰的取出办法
703.热镀锌工件表面出现凹坑的因素
704.热镀锌工件表面粗糙及小锌瘤产生的因素
705.热镀锌工序中会引起小黑点及漏镀的因素
706.空腔类工件尾部锌液面上的锌灰比其它地方多的原因
707.防止热镀锌后结构件出现应变时效脆性的方法
708.热镀锌工件对纯锌层的主要要求
709.热镀锌工件上锌液的凝固过程简述
710. 冷却池与锌锅间距对镀层外观的影响
711. 影响镀锌层的正常组织结构因素
712. 影响镀锌层的挠性与粘附性的原因
713. 造成热镀锌工件表面色泽不正常的原因
714. 提高热镀锌时的效率应注意哪些方面
715. 锌锅丢件对热镀锌工序的影响
716. 锌液的翻黄、翻绿现象产生的原因和丢件有关
717. 热镀锌人工辅助刮除余锌
718. 热浸件的安全入锅及打灰
719. 热镀锌工件敲击脱锌目的
720.传统的热镀余锌撞击处理方式
721.避免高温下猛烈撞击锅壁
722.锌灰的组成成份
723.详解锌灰的形成和成份
724.锌灰的来源
725.锌灰颜色为什么呈黄色
726.锌灰的成因及控制措施
727.热镀锌打灰与辟灰的关系
728.决定锌灰生成速度的条件
729.影响锌灰生长速度的减缓方法
730.决定锌灰生长速度的因素
731.减少锌灰的生成量的方法参考
732.锌灰的控制措施
733.热镀锌必须及时扒锌灰
734.勤打锌灰的利与弊
735.热镀锌生产过程中刮锌灰的方法
736.热镀锌锌灰清理的随机性
737.热镀锌灰打捞注意事项
738.热镀锌灰、锌渣对工件的质量危害
739.锌灰的质量危害
740.锌灰对热镀锌的害处
741.热镀锌渣、锌灰的再利用与销售
742.锌渣形成的直接过程
743.热镀锌锌渣的成份组成
744.热镀锌锌渣的成因
745.锌渣的形态
746.锌渣的性质
747.锌渣产生的途径
748.锌渣的控制措施
749.热镀锌生产引起较多锌渣产生的原因
750.锌渣控制温控因素
751 .锌渣控制与锌锅材质选用
752.铁为热镀锌锌渣成因之首
753.镀前处理除铁与锌灰、锌渣的产生
754.铁在锌液中的溶解度
755.热镀锌捞锌渣
756.锌锅捞渣的频率及温控调节
757.热镀锌锌渣的打捞周期
758.锌锅内的锌渣盧慶二般在多少合适
759.热镀锌锌锅定期清除锌渣
760.锌渣的浇水冷却
761.锌渣上浇水后的弊端
762.锌液铁含量达到一定高值不能继续使用
763 .热镀锌捞渣时适当提高温度
764.热镀锌渣清理温度条件
765.控制锌渣与及时捞渣、捞取遗落锌液内工件的关系
766.锌渣对镀锌工件的镀锌层的影响
767.避免锌渣污染工件的“安全距离”
768.锌渣对热镀锌操作带来的影响
769.控制锌渣先进行助镀溶剂中铁的控制
770.扰动锌液加剧锌灰产生
771.热镀锌锌灰、锌渣的存放场地选择
772.常备热镀锌灰、锌渣的打捞工具
773.作热镀锌灰、锌渣的倒运工具
774.热镀锌锌液中铁Fe应用禁忌
775.铁Fe浓度控制与控制锌渣(灰〉、锌耗的关系
776.热镀锌严防非工件类铁质材料入锅
777.热镀锌锌液中铁的来源之工件因素
778.热镀锌锌液中铁的来源之工序因素
779.热镀锌锌液中铁的来源之人为因素
780.锌锅锌锭和铝减灰和加铅捞渣便利情况
781.热镀锌爆锌的原因
782.提高工件控干温度防止爆锌
783.锌液热浸过程中的爆锌
784.热镀锌防爆剂的作用
785.热镀锌层的抗腐蚀能力
786.热镀锌场地的清理
787.热镀锌场地余锌清理再利用
788.漏锌和扫地锌最好不要直接添入镀锌锅
789.热镀锌工件的余锌清理
790.热镀锌专用震动器去除余锌
791.热镀锌震动器类产品一般性能指标要求
792.镀锌震动器使用方法
793.热镀锌辅助设备之抽锌泵和捞渣器
794.热镀锌榜澄机亡般操作方法
795.热镀锌渣人工打捞方式
796.锌锅底渣清理装置
797.热镀锌余锌再入锅利用注意事项
798.热镀锌镀层中各相层的性质及有关数据
799.热镀锌专用合金具备的基本功能
800.热镀锌专用锌合金经济效分析参考示例
801.进入镀锌锅中的合金成份及来源
802.热镀锌合金的常规使用方法参考
803.常规热镀锌合金使用时整个系统的注意事项
804.热镀锌合金的适用温度范围和工件材质
805.热镀锌合金应用对工艺的改善
806.热镀锌合金在锌液中的添加比例
807.热镀锌通过合金添加可调整锌层厚度
808.热镀锌多元锌合金特性
809.热镀锌高铝锌合金的应用参考
810. 热镀锌高铝锌合金锭应用适用性
811. 热镀锌用含量0.24%Ni合金简介
812. 热镀锌业内选用锌镍合金成份
813. 热镀锌用三种锌镍合金的使用性能比较
814. 热镀锌专用锌镍合金的操作方式
815. 热镀锌锌铝稀土锌合金简介
816. 适用于Si0.2%—0.25%的活性钢的热镀锌合金简介
817. 热镀锌合金的作用及合理选用
818. 热镀锌使用防爆剂的优点
819. 热镀锌防爆剂的一般规格及技术参数
820.热镀锌其他添加剂类的谨慎应用
821.热镀锌热镀锌工安全操作规程
822.批量热镀锌层的性能
823.合金对热镀锌锌膜层的外观
824.工件漏镀点撒氯化铵补救的可能性
825.热镀锌层的含铁暈一般值
826.纯锌层的特点
827.工件入锅前自身温度过高易引起锌粒缺陷
828.热镀锌的锌膜层附着力
829.小零件热镀锌镀层附锌量较小
830.影响镀层厚度的因素
831.影响锌层厚度的三要素
832.影响纯锌层厚度的因素
833.工件厚度与锌耗的关系
834.单位重量的锌在生产过程中消耗部分的比例
835.热镀锌生产中计算锌的消耗量应考虑的内
836.热镀工件“锌”附着量的测量
837.热镀锌层的厚度一般是多少
838.热镀层厚度的范围
839.镀锌层的厚度是怎样规定的
840.镀锌层厚度与质量的换算关系
841.热镀锌工件的镀层是不是越厚越好
842.正常的镀锌层中铁锌合金层约占镀层总厚度的比例
843.热镀锌锌灰销售定价因素
844.锌灰的形态与销售
845.热镀锌钢丝锌层重量要求及测试方法
846.热浸过程节能降耗“人”的因素很重要
847.热镀锌工件大小不同对价格的影响
848.热镀锌工件带料制作及带“锌”加工对价格的影响
849.热镀锌加工的定价预算原则
850.钝化释义
851.表面钝化处理的方法及最普遍采用的方法
852.钝化处理时的注意事项
853.镀锌层进行表面钝化处理的目的
854.铬酸盐钝化溶液的温度严格控制的目的
855.对钝化溶液进行化验的目的
856.钝化漂洗的工艺制度
857.钝化溶液的浓度控制
858.漂洗后的镀锌工件最僉需经干燥处理
859.镀锌层水冷却后会出现尘土般的赃物
860.很光亮的表面镀锌层在钝化后会有黑斑
861.后处理工序中引起小黑点及失去镀锌层的原因
862.镀锌后的工件进行水冷的目的
863.镀件表面发黑后的黑色物质
864.冷却后管、腔体类工件内、外的水尽量流净
865.冷却后工件表面会出现可见的龟裂纹路(类似爆皮)
866.防止镀锌工件因水冷却而产生的弯曲现象
867.热镀锌工件不釆用空冷的主要原因
868.对冷却水进行化验的目的
869.钝化漂洗水可以用热水
870.钝化漂洗的目的
871.对钝化漂洗水进行化验的目的
● 镀锌锅炉体结构及运行篇
872.热镀锌锌锅
873.镀锌锅的型深和大型化发展趋势
874.热镀锌锌锅材料特性
875.锌锅材质的实际选用要求
876.锌锅专用钢板选用情况简介
877.锌锅钢板的一般组成成份
878.锌锌锅材质对锌耗的影响值比例
879.热镀锌锌锅壁厚范围
880.热镀锌锅的结构形式及特点
881.热镀锌锌锅自重范围值及型式实例
882.热镀锌锌锅制造过程示例
883.锌锅制作的一般标准
884.热镀锌锌锅参数选择注意的问题
885.热镀锌锌锅的尺寸规格
886.锌锅的宽深比范围
887.锌锅最好不要即用即制作
888.热镀锌锌锅的安装前防护
889.热镀锌锌锅安装设计要求
890.锌锅位置设置原则
891.锌锅上口标高设置与生产线地坪高度
892.锌锅安装完毕调试检查
893.热镀锌锅的加热强度值
894.何谓锌锅壁过热
895.锌锅局部过热的危害
896.锌锅局部过热与“烧锌”的探讨
897.锌锅外壁高温区氧化铁的形成
898.锌锅底结渣的危害
899.锌锅生产能力计算
900.锌锅壁的稳定腐蚀速度^
901.锌液加铝含量的不同与锌锅寿命的关系
902.‘锌锅正常服役寿命
903.锌锅的一般寿命及考核指标
904.锌锅内加铅的时间性
905.锌锅壁腐蚀面形态
906.锌锅侵蚀残余壁厚的危险值
907.极其不正常的锌锅壁腐蚀面形态
908.生产中检查锌锅的腐蚀情况的经验方法
909.停炉检修已腐蚀的镀锌锅钢板厚度确定其修补或继续使用的方法
910. 如何确定锌锅的修补或换新方案
911. 传统的捞渣方式
912. 侧加热的镀锌锅不加铅也能用得很好
913. 在充满锌液的情况下挖锌渣
914. 停炉时将锌液冷凝在镀锌锅中的利与弊
915. 锌锅的加热强度
916. 热镀锌锌锅炉体热工效率值及公式
917. 燃烧煤粉及煤块的镀锌炉使用长久后传热效率变化
918. 锌锅壁铁基与锌反应剧烈的温度范围
919. 锌液中铁的饱和度值
920.热镀锌锌锅的加热特性
921.锌锅开裂或变形的热膨胀应力因素
922.取出了锌液与锌渣的钢质镀锌锅锅壁会向外鼓起
923.锌由固转液态膨胀量与锅底钢板膨胀量的线性关系
924.锌锅开裂或变形的锌液静水压力因素
925.锌锅的最大应力承受区位置
926.影响锌锅使甩寿命的结构因素
927.锌锅开裂或变形之制造过程产生的应力因素
928.镀锌锅的变形问题以及变形计算和控制方法
929.由锌渣量变化判定锌锅的腐蚀状态
930.锌锅壁单位时间内每平方米面积所允许的最大传热量
931.锌锅最佳运行状态下的温度范围值
932.锌锅中锌锭添加注意事项
933.固体锌锭与锌液的密度差
934.工件在锅内撞击锅壁对锌锅的破坏
935.热镀锌锌锅热应力值及危险性
936.热镀锌锅加热升温温差规定值
937.热镀锌锌锅熔锌温度控制要求
938.锌锅温差测控要求
939.锌锅的最大问题是受热侵蚀寿命
940.锌锭化锌后产生的锌皮不是锌铁而是铝铁成份
941.锌液温度是影响质量及锌锅寿命的最大原因
942.热镀锌锅寿命与温度的对应关系
943.锌锅加热对应点温差较大的原因分析
944.锌锅温度太高后的降温处理
945.锌锅短期停止生产时的系统处置
946.钢件出锅在锌锅表面洒氯化铵粉的实际作用
947.锌锅损坏时的应对措施
948.引起钢质镀锌锅渗漏的主要原因有哪几方面
949.锌锅漏锌报警原理
950.根据烟囱白烟来判断锌锅漏锌的方法及其他
951.烟囱冒白烟并不都是漏锌
952.烟道中的漏锌在不拆炉的情况下如何保全
953.锌锅停炉后锌锅的检测
954.锌锅正常的检修周期
955.锌锅停火补焊与更换新锅过程中锌的损失是巨大的
956.锌锅停炉后修补焊接
957.镀锌锅的焊接及焊杯时选用电焊条的原则
958.焊补镀锌锅时电焊条正负极接入及电压电流对焊缝的影响
959.锌锅耐Zn—Al腐烛焊条堆焊性能简介
960.锌锅耐锌一铝腐蚀堆焊操作有关注意事项
961.锌锅停炉后检修重新投入使用
962.锌锅修好后锅内焊条铁渣等彻底清理的必要性
963.锌锅修补后加热升温的响声来源
964.锌锅停炉抽锌操作
965.锌液从镀锌锅中舀出来的手工方法
966.防止锌液冷凝在镀锌锅内及避免舀锌造成的损失的措施探讨
967.热镀锌炉的加热系统功能要求
968.锌锅断面热量分布
969.锌锅炉体基本设置
970.锌锅加热方式的发展
971.锌锅炉体平火焰加热方式
972.锌锅炉体釆用侧加热方式好
973.锌锅炉体的余热再利用范畴
974.锌锅炉体排烟系统与余热利用作为烘干热源
975.热镀锌锅运行要点
976.正确地使用钢质镀锌锅的作业指导说明参考
977.锌锅的运行要点参数
978.锌锅炉体燃烧嘴的布置方式
979.锌锅炉体烘炉前的准备工作
980.锌锅烘炉锅内注水探讨
981.锌锅熔锌操作要点
982.锌锅烘炉曲线要点比较
983.小锌锅的设置和一般功用
984.锌锅炉体热工设计原则
985.热镀锌锌炉应用形式
986.锌锅炉体砌筑标准
987.锌锅受热面最低值与锌渣层的距离
988.锌锅炉体燃烧介质选择原则
989.热镀锌炉的热源选择
990.热镀锌炉电加热原理
991.锌锅炉体单向不循环热工方式
992.锌锅底加热方式易造成热镀工件附着锌渣颗粒
993.热镀锌炉燃气及燃油加热系统设备
994.釆用热煤气的锌锅炉体燃烧系统组成
995.锌锅与火焰之间加挡火板的作用
996.锌锅炉体燃烧室气氛及调整
997.热镀锌炉的筑炉材料选择
998.锌锅炉体保温材料的选用
999.热镀锌辅助设备及化学品的类别甄选
1000. 釆用热煤气的锌炉热工运行要求
1001. 煤气炉开炉操作要点
1002. 锌锅烘炉的煤气烧嘴操作
1003. 煤气烧嘴点火禁忌
1004. 锌锅炉体点火后系统运行问题处理
1005. 锌锅炉体点火烟囱冒烟现象
1006. 煤气炉熄火操作要点
1007. 便携式液晶数字温度监测仪的应用
1008. 非金属锌锅简介
1009. 非金属锌锅涂料防护机理简介
1010. 内热式非金属镀锌池结构原理参考
1011. 小型陶瓷锌锅简介
1012. 非金属及陶瓷锌锅的局限性
1013. 锌锅陶瓷涂料及应用
1014. 锌锅涂料的一般使用方法
1015. 铸铁锌锅的应用
1016. 热镀锌的常用工具制备
1017. 热镀锌生产线行车一般参数选择
1018. 热镀锌夜间作业照明要求
1019. 酸雾等对行车设备的影响
1020. 行车操控方式的选择
1021. 行车供电方式探讨
1022. 行车工的岗位责任范围
1023. 行车工交接班时的规定
● 热镀锌产品质检储运篇
1024. 电力金具表面胃质量的检验标准
1025. 成品外观、检验及争议
1026. 钢铁制件―赞层的外观检查和处理方法
1027. 高硅钢与'白裙对热镀锌层外观的影响
1028. 高硅致镀层色差的解决办法
1029. 电力金具锌层表面主要缺陷和消除办法
1030. 热镀锌白锈形成机理
1031. 热镀锌件白锈反应方程
1032. 热镀锌的白锈成份
1033. 白锈对电力金具锌层防腐性能的影响
1034. 热镀锌白锈的预防
1035. 热镀锌出现白锈后的处理措施
1036. 电力金具白锈的预防及处理
1037. 热镀锌镀层结块及锌瘤、流痕
1038. 流痕挂瘤现象的解决
1039. 电力金具锌层磕层表面的修补
1040. 热镀锌镀层上的气泡
1041. 热镀锌掉锌“爆皮”的处理
1042. 纯锌层开裂的原因
1043. 热镀锌镀层上的助镀溶剂杂质夹杂
1044.锌层脱落的机理
1045. 热镀锌镀层表面粗糙的原因
1046. 热镀锌镀层上的微粒状凸起
1047. 热镀锌镀层上的锌灰
1048. 热镀锌镀层上的锈迹
1049. 热镀锌镀层漏镀(露铁)
1050. 热镀锌灰暗镀层的形成及调整
1051. 带螺纹件热镀锌后螺纹与螺母无法正常配合的解决办法
1052. 电缆桥架中的托盘类工件镀锌爆皮现象分析
1053. 纠正镀锌工件表面上的黄色锌灰斑点的办法
1054. 管类或者长的空腔类工件热镀锌后变弯现象的处理
1055. 热镀工件修整自动喷漆运用
1056. 热镀锌件镀后修整内容
1057. 造成镀锌工件表面“麻点”及片状垂涎的原因
1058. 镀锌板上有锌花而批量镀锌工件上很少
1059. 含铝锌液热镀有时可成条撕下大片脱皮的锌层
1060. 镀锌工件的不良锌层返修重镀最为经济的方法
1061. 长而细的工件镀锌时在两端容易出现漏镀花斑
1062. 出锅方式不同工件上的锌灰黄斑形状部位也有差异
1063. 大批漏镀锌工件补救方法
1064. 工件表面无纯锌层斑疤而局部纯锌层却变厚的原因
1065. 镀锌钢管破裂的原因
1066. 纠正镀锌工件表面锌层波浪褶皱的方法
1067.镀锌工件出现灰暗镀层的因素
1068. 灰黑色镀锌工件表面的预防与处理
1069. 镀锌工件出现表面灰暗、锌渣颗粒现象及原因
1070. 工件先出锅处经常发现点、线状的黄灰斑点
1071. 管类、腔体类工件表面上少量芝麻黑点的处理
1072. 热镀锌工件钢材基体中能引起小黑点及漏镀的元素
1073. 判断镀锌层表面小黑点及漏镀情况的方法
1074. 管类、腔体类热镀锌工件表面锌层脱壳纠正办法
1075. 管类、腔体类热镀锌工件的表面上大锌瘤的处理
1076. 管类、腔体类热镀锌工件漏镀补救方法
1077. 管类、腔体类工件焊缝裂开及夹杂、脱皮的处理
1078.管类、腔体类工件要特别注意余锌的处理
1079. 热镀锌工件材料自身的成型缺陷引起点及漏镀
1080. 工件制造材料自身保管不善引起小尋盖及漏镀
1081. 镀锌工件出锌锅后锌液未凝固时必须及时进行余锌的处理
1082. 相同的操作工艺条件下薄壁管与厚壁管上的锌花不同
1083. 相同操作工艺及条件下钢管因冷却速度不同锌花有异
1084. 冷、热轧钢管经热镀锌后表面锌层的粗糙度及锌花不同
1085. 热镀锌工件的镀锌层厚度不二致的原因
1086. 少量表面积不大的漏镀镀锌工件的补救方法
1087. 工件锌层半边光滑明亮且厚半边粗糙灰暗且薄的原因
1088. 用“助镀熔剂法”镀得的锌花较小
1089. 镀层修补操作工艺简介
1090. 热镀锌层修补方法的选择
1091. 热镀锌镀层整修打磨不可漏铁
1092. 热镀锌工件成品整修打磨实例
1093. 热镀锌检测与修整执行标准
1094.修补镀层的材料简介
1095. 镀锌层表面质量的目测检验法
1096. 不得忽视镀层厚度的要求
1097. 镀层厚度与镀件厚度密切相关
1098. 热镀锌镀层外观评价
1099. 热镀锌产品的色泽
1100. 热镀锌产品外观质量控制
1101. 热镀锌锌层厚度的检测
1102.国内外标准对镀层厚度要求的差异
1103.锌层的表面结构
1104.热镀锌镀层厚度测量方法
1105.热镀锌锌层厚度(GB/T13912—2002)
1106.热镀锌锌层厚度(GB/T18226—2000)
1107.热镀锌锌层厚度(ISO1461：1999)(ASTM)
1108.称量法(脱锌法)检测锌层厚度
1109.磁力平衡式磁性测厚仪检测锌层厚度
1110. 磁性测厚仪检测锌层厚度
1111. 横截面显微镜法(金相法)检测锌层厚度
1112. 库仑法检测锌层厚度
1113. 镀层测厚仪测量镀层厚度的方法及要求
1114. 电力金具锌层厚度的磁力测厚法
1115. 电力金具锌层厚度的硫酸铜溶解法
1116. 电力金具锌层厚度的粘附性检验
1117. 镀层附着性简单试验方法
1118. 热镀锌锌层附着力
1119. 热镀锌镀层附着力试验
1120.热镀锌锌层均勻性
1121.镀层均匀性简单试验方法
1122.热镀锌试件抽样方法
1123.镀层最低附着量要求
1124.镀层厚度及镀层重量公英制之间的换算
1125.电力金具锌层厚度的溶解称重法
1126.镀件的脆性检验
1127.热镀锌钝化的意义
1128.钝化剂的一般性能及用途
1129.钝化剂一般技术参数
1130.钝化剂的应用禁忌
1131.热镀锌铬酸盐法钝化
1132.热镀锌磷酸盐法钝化
1133.自制钝化液的配置
1134.钝化后不易变色的简易配比及取舍
1135.钝化剂安全防护及救助措施
1136. 热镀锌水冷法
1137. 热镀锌工件的冷却水温
1138. 热镀锌空冷法
1139. 冷却槽的设置原则
1140. 冷却位置设置与提质降耗
1141. 冷却方式及温度控制
1142. 镀后干燥目的
1143. 镀后漂洗目的
1144. 金属分析试样制备及保存
1145. 钢中Cr、Ni、Cu系统分析参考
1146. 钢中硅的测定参考方法
1147. 钢中磷的测定参考方法
1148. 钢中硫的测定参考方法
1149. 钢中锰的测定
1150. 钢中碳的测定参考方法
1151.热镀锌堆放及贮运注意事项
1152. 热镀锌件的存放要求及措施
1153. 热镀锌件的存放示例
1154. 热镀锌工件包装发货示例(铁塔)
1155. 热镀锌产品的三防试验的目的
1156.热镀锌成品的防护
1157.热镀锌层的二氧化硫试验
1158.热镀锌层的硫化氢气体试验参考方法
1159.热镀锌层的防霉试验参考方法
1160.热镀锌层的热水浸泡试验参考方法
1161. 热镀锌层的氯化钠一过氧化氢试验参考方法
1162. 热镀锌镀层硫酸铜试验
1163. 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T10125—97
1164.镀后整理的目的及方法
1165. 镀后质检的要求和一般方法
1166. 直观评价热镀锌质量
1167. 热镀工件“锌层”质量争议的裁定方法
1168. 热镀锌标记的打印方法
1169. 整理镀件区域的功能与效率
1170. 成品进行发货前的检查
1171. 热镀锌成品发货打包
● 热镀锌生产环境保护篇
1172. 热镀锌生产过程对环境的影响
1173. 热镀锌生产过程对健康的影响
1174. 热镀锌废液污染源
1175. 废酸的形成及其成份组成
1176. 废酸的贮存方法
1177. 废液的控制与集中处理
1178. 铬酸盐钝化液的处理
1179. 铬酸盐钝化液的回收
1180. 磷化液的处理
1181. 酸碱污水的处理和利用
1182. 酸的回收现状及方式
1183. 盐酸酸洗废液的处理
1184. 热镀锌废水处理工艺概要
1185. 水处理工艺及工艺流程说明
1186. 酸性废水的处理
1187. 酸洗采用温水漂洗的可行性
1188. 漂洗水可以有条件的直接再利用
1189. 脱脂废液的处理
1190. 脱脂方式与车间环境
1191. 盐酸漂洗废水处理石灰干投酸碱中和法参考
1192. 废盐酸再生工艺简介
1193. 氯化锌的毒性及职业防护
1194. 热镀锌过程的白烟生产原因
1195. 热浸过程中烟雾的危害性
1196. 烟气控制方式初探
1197. 冷却池系统的一组参考实例
1198. 热镀锌产量与产生的污水量的关系
1199. 污水中的主要控制成份
1200.冷却水中有害成份及来源
1201. 冷却水系统组成及污染性
1202. 热镀锌废气污染源
1203. 锌灰的组成及对锌的单位耗量参考参数
1204. 燃料燃烧产生的废气控制与处理
1205. 热镀锌烟尘布袋过滤除尘方式
1206. 热镀锌烟尘处理侧面抽风方式
1207. 热镀锌烟尘处理固定罩收集处理方式
1208. 热镀同步集尘罩烟气处理方式
1209. 热镀同步集尘装置实例参考
1210. 热镀锌烟尘三种收集处理方式的比较
1211. 热镀锌时产生的废气控制
1212. 锌锅顶部简易固定集尘设置
1213. 锌锅顶部主动集尘处理系统
1214. 酸雾处理塔系统原理
1215. 酸雾收集及处理方式
1216. 酸雾抑制剂一般使用方法
1217. 热镀锌锌灰污染的控制
1218. 热镀锌噪声污染源
1219. 热镀锌固态污染源之锌渣
1220. 热镀锌锌渣的污染控制
1221. 热镀锌三废与职业防护
